1961年美国费根堡姆(A. V. Feigonbaum)首先提出全面质量管理的观点。全面质量管理是在企业中以质量为中心，建立全员参与基础上的管理，全面质量管理的基本内容是"三全"，即：
(1)对全面质量的管理 全面质量指所有质量即不仅是产品质量还包括工作质量服务质量。在全面质量中产品质量是核心。企业应以质量为中心。
(2)对全过程的管理 对产品的质量管理不限于制造过程而是扩展到市场研究、产品开发、生产准备、采购、制造、检验、销售、售后服务全过程。
(3)由全体人员参与的管理 企业把"质量第一人人有责"作为基本指导思想将质量责任落实到全体职工人人为保证和提高质量而努力。
上述"三全"是系统科学中"全局观点"和"全局最优"原则的反映。
随着企业产销的国际化经营的多元化和世界范围的高新技术的兴起特别是以计算机为中心的信息技术的发展为企业实施全面质量管理提供了新的先进的工具和手段。全面质量管理呈现如下方面的特点:
在全面质量管理中"用户至上"是十分重要的指导思想。"用户至上"就是树立以用户为中心使产品质量和服务质量全面地满足用户需求。产品质量的好坏最终以用户的满意程度为标准。为了使这一指导思想有效地贯彻落实，满足顾客需求对产品性能进行定量描述的质量功能配置(QFD)方法在工业发达国家得到广泛应用并获得巨大的经济效益和社会效益。QFD 体现了开发产品应以市场为导向以顾客的需求为唯一依据的指导思想把产品的性能(功能)放在产品开发的中心地位对产品性能进行定量描述实现对功能的量化评价。是根据用户需求开发出"高质量、低成本、短周期、适销对路"产品的有效手段。
预防性质量管理是全面质量管理区别于质量管理初级阶段的特点之一。进入90年代以后，新的生产模式包括适时生产(JIT)。精良生产(Lean Production)敏捷制造(Agile Manufacturing)等对事先控制提出了更高的要求在产品的生产阶段除了统计过程控制(SPC)外新的基于计算机的预报、诊断技术及控制技术受到越来越广泛的重视使生产过程的预防性质量管理更为有效同时80%的产品质量问题是在产品设计阶段发生的。预防性质量管理在设计阶段更为重要。在产品设计阶段采用故障模式和影响分析(FMEA)和失效树分析(FTA)等方法找出产品薄弱环节加以改进消除隐患已成为全面质量管理的重要内容。
及时、正确的质量信息是企业制定质量政策确定质量目标和措施的依据质量信息的及时处理和传递也是生产过程质量控制的必要条件信息技术计算机集成制造的发展为企业实施全面质量管理提供了有力的支持。CAQ系统及集成质量系统在计算机网络及数据库系统的支持下不仅可以及时地获得正确的质量信息有效地实现对全过程的管理而且使企业的全体人员以先进的高效率的方式参与全面质量管理。
与质量检验阶段和统计质量管理阶段相比较全面质量管理阶段格外强调调动人的积极因素的重要性。实现全面质量管理必须调动人的积极因素加强质量意识发挥人的主观能动性。在这一方面日本的汽车工业获得了成功，发展了一整套"日本模式"。如采用质量管理小组方式将职工组织在一起激发职工的主动精神和协作精神最大限度地发挥每个雇员的聪明与天才。企业注重发展雇主和雇员之间牢固的信任关系形成"家族式"结合关系公司利益与个人利益息息相关每一个雇员都为提高产品质量满足用户需要献计、献策。
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