接触应力
装置由支撑环、密封圈、压环三个部件组成。V形密封圈的标准夹角为90°，特殊场合也用到60°。支承环是支承V形密封圈的重要部件，其断面厚而结实、尺寸、凹形角和V形密封圈相同（90°）或稍大，使密封圈安放稳定，在自由状态下，V形圈的唇部外径大于填料腔的内径，唇的内径小于活塞杆的外径
在十七世纪末，英国的C.瓦洛设计制造球轴承，并装在邮车上试用以及英国的P.沃思取得球轴承的专利。十八世纪末德国的H.R.赫兹发表关于球轴承接触应力的论文。在赫兹成就的基础上，德国的R.施特里贝克、瑞典的A.帕姆格伦等人进行了大量的试验，对发展滚动轴承的设计理论和疲劳寿命计算作出了贡献
高铬铸铁中的高硬度马氏体基体，强有力地支承碳化物颗粒，避免工作过程中碳化物从磨损表面脱落，保证了材料的高抗磨性。因此高铬铸铁作为高抗磨锤头材料已有效地应用于破碎矿石、破碎卵石等。尤其在磨料磨损和冲击磨损的机件，如：石英砂破碎、鹅卵石粉碎、砂石料生产、花岗岩破碎、水泥熟料破碎方面应用广泛
发电机组维护过程中怎么避免拉缸故障呢?下面来讲讲柴油发电机组拉缸故障的现象以及原因. 一、柴油发电机组拉缸故障现象: 1.柴油发电机组发生拉缸后的外部特征是声音发生变化排气冒黑烟. 2.活塞、活塞环及气缸套工作表面被破坏气体密封失效机油的消耗量及窜气量迅速增加使发动机不能正常运转甚至在很短的时间内由于活塞、活塞环与缸套咬死而停车. 1.拉缸的主要原因实际上是活塞、活塞环与气缸套表面由于高温而“熔接”拉伤.即活塞不与气缸套之间由于油膜中断产生干磨擦炽热的磨擦热引起金属的显微熔化而粘着并将附近的金属质点扯断. 2.柴油发电机组拉缸的最根本的原因是油膜中断.根据气体密封的要求活塞环与气缸套之间的间隙应尽可能小这就使它们的润滑条件十分不利.当由于接触表面超负荷使气缸套表面与活塞环工作面之间由于直接接触而剧烈磨擦产生大量的磨擦热使工作表面的温度急剧上升其后果是两个磨擦表面熔接粘附而造成拉伤. 由此可见供油状况不良窜气严重零件过大的接触应力破坏油膜是造成拉缸的主要原因.除了润滑、配合间隙、零件制造质量外使用不当也可能造成柴油发电机组拉缸故障具体地说有如下几点: 1.活塞与气缸套配合间隙过小或在正式带负荷工作以前没有经过良好的磨合. 2.润滑不良如间隙小、机油稀或在装配时未涂油等. 4.装配时机体不清洁或活塞装得太死. 5.活塞及活塞环质量差. 为了避免拉缸故障对发电机组造成巨大损害平时的发电机组维护保养是必不可少的而从使用的角度讲对于人为因素的影响也要操作人员提高警惕注意尽量避免突然增加负荷或紧急停车起动前最好用摇把将曲轴转动几圈使磨擦表面保持一定的润滑油.
1. 滚子与滚道为线接触或修下线接触，径向承载能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷。 2. 摩擦系数小，适合高速，极限转速接近深沟球轴承。 3. N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起的轴与外壳相对位置的变化，可作自由端支承使用
据介绍，钢丝绳是起重吊装、吊装捆绑、大型设备搬迁作业中必不可少的零部件，作为起升绳、变幅绳、牵引绳、吊装绳得到了广泛使用。 不论作为哪种用途的钢丝绳，都要求类型得当，正确使用，重视保养，已达报废的钢丝绳严禁使用，反之就会因钢丝绳损伤或破断而发生重大事故。尤其是在电动葫芦的使用中，更要注重钢丝绳的选择
齿式联轴器按其外齿轴套轴向齿形的不同，可分成三种形式，即直齿齿式联轴器、鼓形齿式联轴器和特殊鼓形齿式联轴器。其内齿圈与渐开线直齿内齿轮除在轮齿的顶隙系数选取上有所区别外，其它都一样。 直齿齿式联轴器的外齿轴套的轴向齿坯可加工成直线和圆弧形两种，而分度圆和齿根圆都为直线，这种联轴器的啮合形式和渐开线圆柱齿轮内外齿啮合完全一样
轴承是一种支撑轴及轴上的零件，主要是用于减小轴与支撑面间摩擦磨损。滚动轴承属于轴承中应用十分普遍的一个类型。 滚动轴承的关系：轴承的内圈装在轴颈上，外圈装在轴承座孔或其它零件的轴 承孔内
轮槽出现压痕的重要原因是冲击载荷。在起重运输过程中，所产生接触应力是均匀应力的（1~2）倍，因此研究钢丝绳缠绕系统很关键。实际应用过程中，应适时地控制好加速度，降低滑轮承受的冲击负荷，降低钢丝绳与轮槽之间的摩擦因数
目的 基于低速重载工程机械运行速度慢、载重量大等特点对其进行定义并提出关于其轮轨接触问题的解决办法。方法 利用APDL语言建立轮轨接触分析参数化模型通过非线性有限元接触分析技术对无轮缘车轮和轨道与有轮缘车轮和轨道进行对比分析;并通过Von-��Mises应力云图对安装误差引起的偏斜运行轮轨结构进行分析。结果 在轮轨结构横向截面与纵向截面的接触区域有塑性变形的产生应力值降低且扩散面积增大;对无轮缘轮轨结构接触区和双轮缘轮轨结构接触区在相同的条件进行分析无轮缘车轮-轨道的应力值明显更小;垂直偏斜对接触应力的变化影响较小但长期接触会导致轨道或车轮单侧磨损;侧向力作用下会导致轮轨结构接触状态变差