压铸模具表面反复受到高温加热与冷却不断膨胀、收缩产生交变热应力。此应力超过模具材料的弹性极限时就发生反复的塑性变形引起热疲劳。同时模具表面长时间受到熔融金属的腐蚀与氧化也会逐渐产生微细裂纹大多数情况下热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素，处理好热疲劳问题，压铸公司才不会出现订单交了一半，模具报废的尴尬。

压铸模型腔都经切削加工制成所以模具材料应具有较好的被削性。必须指出耐磨性好的材料其被削性一般较差。许多模具钢就是如此虽在退火状态其基体部分还是较硬。再加坚硬的碳化物一般切削困难。为获得较光滑的压铸件要求模具型腔表面的粗糙度值小所以对模具材料也应具有较好抛光性能。

压铸模具受到熔融金属注入时的高温、高压和热应力作用容易发生变形甚至开裂。因此模具材料在工作温度下应具有足够的高温强度与韧度以及较高的硬度，这对于压铸公司来说是总的要求，也是最终的额要求。

高温熔融金属高速注入模具和浇铸后脱模时均产生较大的摩擦作用为保证模具长期使用模具在工作温度下应均有较高的耐磨性。大量连续生产的压铸模具长时间处于一定温度作用下应持续保持其高硬度而且应不粘模及不产生氧化皮。因此模具还应具有良好的抗氧化性与回火稳定性，粘模对于压铸公司来说，很大程度是是不良产生的高发区域。

随着压铸机的大型化压铸压力也在增大已从低压的20~30MPa提高到高压150~500MPa。高温高压浇铸可产生明显的熔融损伤模具应对此具有较大的抵抗力。为此模具材料必须具有较大的高温强度较小的对熔融金属亲和力模具表明粗糙度要小并附有适当的氧化模、氮化层等保护层而不存在脱碳层。

一般压铸模具的制造方法是将退火状态的模具材料雕刻型腔然后热处理得到所需要的硬度或将模具材料先进行热处理得到需要的硬度再雕刻型腔。先雕刻型腔后热处理的制造方法有高的硬度和强度不易产生熔损与热疲劳。无论用哪一种方法进行热处理得到均一的硬度是必要的所以要求淬透性好特别是先雕刻型腔后进行热处理要用热处理变形小的材料这点对于尺寸大的模具尤为重要。