控制压铸模具的表面温度对生产高质量的压铸件具有十分重要的意义。不均匀或不适当的压铸模具温度也会导致铸件的尺寸不稳定。在生产过程中 铸件会被弹射出变形 造成热压、粘性模具、表面凹陷、收缩孔、热泡等缺陷。当模具温差较大时 生产周期中的充填时间、冷却时间和喷涂时间等变量将受到不同程度的影响。

原因: 融化汤前部的温度太低 重叠时有痕迹。

改进方法:

2. 检查形状是否不容易填充;如果距离太远 封闭区域 (如鳍、凸起)、堵塞区域和拐角太小 则不容易填充。并注意是否有肋骨或冷点。

2. 检查通道是否平稳转动 截面面积是否逐渐减小。

3. 检查逃生通道的区域是否足够大 是否被堵塞 以及是否位于最后一个填充位置。

4. 检查脱模剂是否喷得太多 模具温度是否过低。

原因: 由于压力的突然降低 熔融汤中的气体突然膨胀并冲击模具 导致模具损坏。

原因: 当金属从液体凝固到固体时 占用的空间就会变小。如果没有金属补充 就会形成收缩。通常发生在凝固速度较慢的地方。

2. 改变模具温度。局部冷却 喷涂剂 降低模具温度。有时它只是改变收缩孔的位置 而不是收缩孔。

1. 不良的灌装方式会导致熔融汤重叠。

3. 改变灌装方式、闸门位置和闸门速度。

原因: 第一层熔融汤在表面迅速冷却 第二层熔融汤流经表面 未能融化第一层 但有足够的熔融 导致不同的结构。

原因: 熔融汤流动太慢 或太冷 或灌装方式不好 所以在凝固的金属接头上有孔。

1. 如果孔收缩 减少闸门厚度或溢流井入口厚度。

原因: 沉积剂或其他杂质堆积在模具上。

2. 熔融汤影响模具表面并造成损坏。