盐酸浓度对酸洗缓蚀剂用量影响每次更换新酸液时，为了节约生产时间，一般都希望提高盐酸浓度。随着盐酸浓度提高，盐酸对金属腐蚀增强。随着含碳量增加，腐蚀增强。当添加新酸时，为了避免酸雾的大量产生，需添加酸洗缓蚀剂，这时酸槽表面出现1/3左右的黑色浮游物质，这是由于酸洗缓蚀剂在添加过程中局部分解、失效，因此在对新酸槽添加缓蚀剂时必须确保盐酸质量浓度小于300 g/L，为了确保无此现象产生，盐酸质量浓度一般控制在240 ~ 280 g/L。在一般情况下，酸洗缓蚀剂的缓蚀效率随着酸浓度增加而下降，但当浓度达到一定值时，再继续增大缓蚀剂，缓蚀剂效率反而降低，造成大量的缓蚀剂进入槽内，造成资源浪费。因此对新酸槽液缓蚀剂质量分数控制在0.5% ~ 0.8%。温度对酸洗缓蚀剂用量影响在酸洗过程中，几乎所有化学反应都是随着温度升高而加快。 但温度的变化对应的腐蚀程度发生很大变化。温度对酸洗缓蚀剂效率的影响主要有以下情况:(1)在低温时缓蚀剂效率高，当温度升高时，缓蚀效率下降。这是由于温度升高，缓蚀剂的吸附能力下降，金属的溶解速度提高;(2)在某一温度范围内，缓蚀效率几乎不受温度改变;(3)随着温度升高，缓蚀效率增大。温度升高时，反应产物膜形成，表面钝化。酸洗液流动对酸洗缓蚀剂效果的影响在大多数情况下，随着酸洗液的循环，提高反应速度，但将增大腐蚀的产生。但在现有情况下，酸洗液的流动，使缓蚀剂的分布更加均匀。使膜易形成，避免金属的局部腐蚀。即酸洗液的流动比静止效果好。因此每个盐酸槽，配备内循环的酸泵，提高缓蚀剂在盐酸内的均匀性。