01

成纱强力的影响因素

纺纱捻系数

正常纺纱生产中，在锭速基本保持不变的情况下，为实现较高的前罗拉速度，一般选择小于临界捻度的捻系数，以兼顾成纱强力、满足织造要求，从而保持生产工艺的经济性。

经过对原生产线的捻系数进行多次优化试验发现，公制捻系数为440时成纱断裂强力有较明显提高。需要注意的是，随着捻系数增加，成纱强力也持续增加，说明此时的捻系数仍未达到临界捻系数。不同捻系数对成纱强力的影响见表1。

纤维长度

实际生产中，纤维长度越长、整齐度越高，则成纱强力越高，但在试验过程中发现，棉纤维长度和长度整齐度对成纱强力的改善并不明显，这一组的捻系数选定为400。与表1相比，将40%的细绒棉逐步调整为40%长绒棉后，成纱强力仅提高约10 cN，改善效果不明显，和预想差距较大。第1组的单强CV值较高，说明成纱弱环较多。间接论证了生产该品种时，较低捻系数使成纱强力波动大，成纱质量不稳定。纤维长度对成纱强力的影响见表2。

纤维线密度

在加捻过程中，须条中的纤维因受力不均匀而发生内外转移问题，使纱线中部分纤维呈圆锥形螺旋线状态，且纤维发生内外转移须克服纤维间的阻力。纤维间阻力的大小，取决于纤维的特性，因混纺纤维的性质差异较大，对纤维转移规律的影响比较明显，致使不同性质的纤维在纱线的断面内分布不均匀，有分别集中到纱线外层和内层的趋势。当纤维转移指数为0时，表明2种纤维在纱线截面内是均匀分布的，分布越均匀，对成纱强力越有利。

为使本品种2种纤维径向均匀分布，采用表2中分组2的棉条，将粘胶纤维的线密度从1.33 dtex调整为1.67 dtex，与棉纤维线密度相当、纤维转移阻力相当，有利于纤维在内外转移过程中克服阻力而在成纱截面均匀分布。经过试纺验证，成纱强力显著提高，达到了该品种对单纱强力280 cN以上的要求。具体测试结果见表3，纤维截面分布见图1和图2。

粘胶纤维初始模量

改变粘胶纤维线密度可有效提高成纱强力，达到了织造对单纱强力的要求，但长绒棉占比为33%使该品种成本太高，因此必须寻求更为经济合理的配棉比例。

从粘胶纤维的特性出发，采用高湿模量粘胶纤维与表3中分组1的长绒棉精梳条进行混纺，成纱强力、断裂伸长率明显提高，表明粘胶纤维的初始模量与成纱强力、断裂伸长率呈正相关，即纤维的初始模量越大，成纱强力、断裂伸长率也越大。由于目前国内尚未找到厂家生产线密度为1.67 dtex高湿模量粘胶纤维，所以选用1.33 dtex高湿模量粘胶纤维进行试纺。通过对单纤维强力进行测算发现，305.4 cN的成纱强力，基本来自于60%的粘胶纤维。粘胶纤维初始模量对成纱强力的影响见表4。

02

配棉成本测算

根据长绒棉和高湿模量粘胶纤维的市场价格，综合考虑配棉成本，最终选择配比为60%、线密度为1.33 dtex的高湿模量粘胶纤维和配比为40%优质巴西细绒棉进行批量生产，成纱强力可以稳定在280 cN以上。配棉成本测算见表5。

03

工序工艺要点

清梳联工序

粘胶纤维相对密度小、较蓬松，生条定量不宜过大，梳棉隔距不宜过小；要勤抓少抓、柔和开松，避免高速度、强分梳；认真清理纺纱通道，保证光滑不挂花。具体工艺设置：往复抓棉深度为2 mm，给棉罗拉线速度为1.295 m/min，刺辊转速为880 r/min，锡林转速为353 r/min，道夫转速为30 r/min，盖板线速度为99 mm/min，锡林—盖板隔距为0.30 mm，0.28 mm，0.28 mm，0.25 mm，0.25 mm，0.25 mm，锡林—刺辊隔距为0.13 mm，锡林—道夫隔距为0.18 mm。

精并粗工序

为保证充分混合，应采用“条混、3道并条、顺牵伸”工艺原则，并配合自调匀整装置。精梳工序采用前进给棉方式，给棉长度为4.3 mm，顶梳插入深度为1.0 mm。粗纱锭翼内要定期进行清洁，以保证通道光洁；调整粗纱卷绕张力，使内层粗纱绕制张力稍大于外层张力，减少粗纱“冒纱”“塌肩”问题。

细络联工序

细纱工序优选锭子速度曲线，在实现高产的同时确保生活稳定，减少偶发性纱疵；选用耐磨性好、热磨损小、表面性能好、使用寿命长的镀层钢领；选用通道宽敞光滑的钢丝圈，避免其磨损缺口与纱线通道交叉引起纱线毛羽增加，从而破坏成纱强力。

络筒工序张力偏小掌握，优选电清工艺参数，既要确保切除有害疵点，又要避免造成过多的接头；保持良好的筒纱成形以及精确定长。

后纺车间温度控制为25 ℃~30 ℃；半制品相对湿度控制为55%~65%，细纱相对湿度控制为55%~60%。

本微信节选自《纺织器材》2023年6期《提高粘/棉混纺纱成纱强力的实践》。

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